Качество разрезаемой продукции

Брошюровочно-переплетный процесс начинается с обрезки запечатанных листов. Возникающие при этом отклонения в размерах формируют цепочку погрешностей в последующих операциях (разрезка, фальцовка, брошюровка). Незначительные отклонения от требуемых размеров во время обрезки бумаги могут привести к серьезным качественным дефектам конечной продукции. Изготовление этикеток и ценных бумаг требует высокой точности резания с допуском 0,1 мм, так как ошибки в работе этикеточных машин, банкоматов и машин для подсчета денег недопустимы.

Несомненен высокий приоритет точности резания перед производительностью. Точность резки в значительной степени зависит от свойств используемого материала. Для коррекции отклонений в размерах при разрезке осуществляются следующие настройки в резальной машине:

• изменение угла заточки ножа (смена ножа);
• изменение давления прижима;
• установка дополнительных прижимных элементов;
• изменение угла наклона подавателя.

Оператор одноножевой резальной машины должен следить за состоянием ножа (заточка, образование зазубрин) и марзана (плоскость поверхности). Эти параметры должны учитываться при перенастройке на новый заказ. Если эти меры не оправдают себя, то следует уменьшить высоту разрезаемой стопы. Это часто применяемый метод.

Качество резания характеризуется следующими параметрами:

• отклонение от заданной линии реза;
• сдвиг формата в процессе резания;
• точность линии реза (отклонение от прямой линии);
• гладкость разрезаемой поверхности;
• отделение листов после разрезки (края листа не прилипают). «Качество», определяемое как соблюдение установленного предела отклонений, зависит от состояния оборудования и свойств материала.

Можно отметить следующие факторы, влияющие на эффективность резания:

• Срок службы ножа: Чем меньше угол заточки ножа, тем меньше срок его службы, т. е. нож быстрее тупится.
• Угол заточки ножа: Для резки мягких материалов необходим меньший угол заточки ножа. Для резки более твердых требуется больший угол заточки ножа.
• Сила прижима: Для мягких материалов требуется значительная сила прижима, для твердых — меньшая.
• Острота ножа: Показатели затупленного ножа:
  • разрезаемые кромки сцепляются и слипаются вместе;
  • пригорание (опаливание) разрезаемых кромок;
  • глухой звук при резке нижних листов стопы.

Типичные сбои, возникающие при резке бумаги, и предложения по их устранению приводятся в инструкциях по эксплуатации машин. Они содержат параметры угла заточки ножа и силы прижима для различных видов материала.

Резка больших объемов бумажных стоп осуществляется на поточной линии. Рассмотрим типовую поточную линию резки для фирм с изменяющейся структурой заказов и малым или средним объемом производства. Эта линия состоит из стопоподъемника, обеспечивающего оптимальный рабочий уровень загрузки линии, сталкивателя для выравнивания листов в стопе, транспортных столов с воздушной подушкой для перемещения стопы, резальной машины и разгрузочного устройства для точной подачи разрезанной стопы на паллету.

Линия обслуживается одним человеком. В его обязанности входит:

• снятие части листов (примерно 100–200 листов) с паллеты, их распушение и подача на сталкиватель;
• перемещение стопы из сталкивателя и загрузка её в резальную машину; • соблюдение последовательности резальных операций, загрузка и доставка разрезаемого материала.

Выравнивание листов осуществляется по верным краям (базам) оттиска. Сталкиватель состоит из опрокидывающегося стола с двумя сталкивающими стопу планками (упорами). Листы должны быть распушены, чтобы обеспечить их движение относительно друг друга. Раздув стопы осуществляется оператором при загрузке. Если листы большого формата, то воздух подается по боковым сторонам стопы. После операции сталкивания стол сталки-вателя устанавливается в горизонтальное положение, а воздух удаляется из стопы с помощью валика. Сжатая стопа перемещается на транспортер. Боковая планка-упор приемного стола может быть опущена и, таким образом, становится частью транспортирующего стола. Затем стопа перемещается на транспортный стол с воздушной подушкой, создаваемой клапанами с подпружиненными шариками. Если на столе лежит стопа, то шарики вжимаются в стол и при этом открываются клапаны, так что между столом и стопой образуется воздушная подушка. Это облегчает перемещение стопы.

Наряду с этими модулями имеется серия функциональных устройств, способствующих дальнейшему улучшению качества и повышению производительности самих одноножевых резальных машин. Эти устройства предлагаются в виде модификаций или дополнительного оборудования к основным системам.

Примеры такого оборудования:

• устройства для загрузки стоп на задний резальный стол. Используются опускаемый угольник бокового упора и механическая система транспортировки стопы. Загрузка заднего резального стола способствует упорядочению движения продукции; механическое устройство манипулирования стопой на резальном столе устраняет ручное манипулирование стопой при угловых резах; устройства автоматического удаления отходов. Перед следующим резом передний стол перемещается на несколько дюймов вперед, так что обрезки падают в желоб для отходов, размещенный под столом. Таким образом, обе стороны резальной машины освобождаются для подачи неразрезанной стопы и вывода разрезанной стопы;
• устройство прижима продукции перед ножом. Узкие части стопы имеют тенденцию к сваливанию, вследствие чего программа последующего реза может быть нарушена. Прижим предотвращает от сваливания стопу, находящуюся перед ножом;
• устройство прижима перед линейкой подавателя. Этот прижим предупреждает скручивание бумаги или подъем объемистой бумаги и обеспечивает большую точность разрезки;
• вычислительное устройство, интегрированное в сталкиватель, определяет точную массу и количественные характеристики стопы. Определение количественных характеристик необходимо для контроля за изделиями, поступающими на печатно-отделочные предприятия и расчета количества отходов обработки;
• дифференцированная корректирующая система подавателя для компенсации отклонения в точности в предыдущих процессах;
• система автоматического регулирования усилия прижима, так что при изменении ширины реза на разрезаемую продукцию действует постоянное заданное давление. В современном производстве наблюдается тенденция к тому, чтобы исключить промежуточные операции между сталкиванием и разрезкой. Это дает возможность сталкивать разрезаемую стопу и затем отводить её на временное хранение. Предпосылкой для этого является то, что разгрузка сталкивателя и загрузка одноножевой резальной машины не требуют каких-либо дополнительных усилий и не происходит потеря качества в результате временного хранения. Для рационального временного хранения паллет используется пневматическая система. Стопы перемещаются на промежуточные столы и затем кладутся на паллету (друг на друга). Такой же модуль используется для разгрузки паллет. Разделение этих двух операций — сталкивания и разрезки — может способствовать их оптимизации независимо друг от друга. Можно использовать другой вариант: стопы укладываются на паллету без пневмостолов. Специальная пластиковая плата (маркерный чип) помещается между стопами, которые затем могут быть введены в подаватель резальной машины. Таким образом, две системы резания могут использовать одну систему сталкивания. Для каждого нового заказа необходимо создавать новую программу разрезки. Каждый последующий подготовительный процесс требует времени и материальных затрат. Отсутствие программы может привести к высокому проценту брака. Поэтому производители резальных машин создали компьютерные системы для обработки задания, с помощью которых могут быть выявлены установочные данные системы.